Внимание! Вы находитесь на архивной версии сайта компании «Практическая Механика»! Эта версия сайта перестала использоваться 31 мая 2022 года. Новый сайт компании — prmeh.ru.
Вибродиагностика — это метод неразрушающего контроля, основанный на анализе комплекса параметров вибрации для определения состояния оборудования.
Вибрация — самый информативный и эффективный диагностический сигнал:
колебательные силы возникают непосредственно в месте появления дефекта, а машина «прозрачна» для вибрации;
вибрация содержит максимальный объем диагностической информации;
диагностировать можно на месте, без разборки и остановки оборудования.
Вибродиагностика позволяет выявлять самые разнообразные дефекты оборудования, такие, как дисбаланс, несоосность и непараллельность валов, нежесткость и ослабление опор, обрыв анкерных болтов, нарушение геометрии линии вала, а так же различные дефекты подшипниковых узлов, включая проблемы со смазкой.
На основании полученной информации, можно оптимизировать планирование текущего и капитального ремонта, увеличить межремонтный интервал, уменьшить затраты на закупку запчастей и расходных материалов.
Опыт и оборудование отдела технического сервиса ООО «Практическая Механика» позволяют измерять и анализировать самые разнообразные параметры вибрационного сигнала:
Общий уровень СКЗ — позволяет оценить виброактивность агрегата в соответствие с ГОСТом.
Уровень ударных импульсов SPM — позволяет с высокой точностью определить наличие дефекта в подшипниковом узле и уровень его развития. В подавляющем большинстве случаев повышения уровня ударных импульсов связано именно с таким важным элементом подшипникового узла, как смазка. Проводя мониторинговые замеры этим методом, можно оперативно обнаружить и устранить первопричину многих проблем — нарушение нормального смазывания подшипника.
Спектр ударных импульсов (SPM-спектр) — позволяет определить «источник» ударных импульсов, то есть дефектную деталь механизма.
Вышеперечисленные методы относятся к так называемым экспресс-методам. Они позволяют оценить фактическое состояние оборудования на месте, документированный отчет по ним может быть предоставлен в течение 24 часов. Тем не менее, многолетний опыт успешного использования подтверждает их точность и эффективность.
Для более детального исследования оборудования применяются методы спектрального анализа:
Анализ прямого спектра вибросигнала — позволяет рассмотреть и проанализировать распределение энергии вибросигнала в частотном диапазоне и идентифицировать такие неисправности, как дисбаланс, различные нарушения положения деталей механизма и агрегатов друг относительно друга, а также развитые дефекты подшипниковых узлов.
Анализ спектра огибающей вибросигнала — позволяет видеть зарождающиеся дефекты подшипниковых узлов, локализованные вокруг точки измерения.
Анализ исходного временного сигнала вибрации.
Измерения вибрации втечение длительного времени.
Возможность просмотра спектра в «реальном времени».
Имеются возможности для измерения специфических параметров вибрации и «вибрационных» свойств оборудования:
Фазовые измерения — позволяют определить направление (фазу) вектора вибрации и, соответственно, взаимные перемещения агрегатов, анкеров и фундаментов друг относительно друга. Эти замеры делаются при глубокой диагностике при поиске причин повышенной виброактивности агрегата и его резонансных частот.
Ударный тест (bump-test) — позволяет определить собственные частоты агрегата, применяется для определения правильности подбора рабочих режимов агрегата.
Тест Разгон-Выбег — применяется для определения резонансных частот агрегата.
Измерение Орбит — применяется для определения траектории перемещения ротора (как правило, в подшипниках скольжения) для определения нагрузочных характеристик.
Построение диаграмм Боде и Найквиста — применяется для определения амплитудно-частотных и фазо-частотных характеристик агрегатов.
Комбинируя в зависимости от необходимости вышеперечисленные методы имерений, можно получить точную и адекватную картину состояния оборудования.
Вибродиагностика оборудования может быть разовой или периодической, мониторинговой или глубокой.
Разовая диагностика — выполняется один-два раза в год, обычно перед летним и зимним остановами предприятия с целью уточнения плана ремонтных работ и закупки запчастей.
Периодическая диагностика — выполняется ежемесячно или ежеквартально, с целью получения информации о текущем состоянии оборудования для оптимизации планирования ресурсов ремонтных подразделений на ППР, или, в случае безостановочного производства, для минимизации времени аварийных остановов.
Мониторинговая диагностика — выполняется на оборудовании в процессе работы целью отслеживания неисправностей на ранних стадиях и принятию мер по их устранению в процессе эксплуатации (см. также «периодическая диагностика»).
Глубокая диагностика — выполняется на «проблемном» оборудовании, выведеном из технологического процесса, с целью выявления скрытых дефектов и выяснения причин аварийной работы обследуемого агрегата.
Специалисты отдела технического сервиса ООО «Практическая Механика» выполняют работы любой сложности по обнаружению и устранению дефектов оборудования.
По всем вопросам обслуживания промышленного оборудования обращайтесь к сотрудникам одела технического сервиса компании «Практическая Механика»: +7 812 332-3474, tech@prmeh.ru.
