Внимание! Вы находитесь на архивной версии сайта компании «Практическая Механика»! Эта версия сайта перестала использоваться 31 мая 2022 года. Новый сайт компании — prmeh.ru.
Необходимость в вибродиагностике на промышленных предприятиях в нашей стране возникла еще в годы существования Советского Союза. Однако, внедрение методов вибродиагностики на производствах проходило сложно, и вызывало недоверие среди инженеров.
Особым почетом на предприятиях пользовались мастера, способные с помощью отвертки или текстолитового стрежня на слух определить дефект подшипникового узла, или подшипникового корпуса, а нередко и определить изменения в состоянии оборудования. Таких универсальных специалистов, любя, называли «слухачи».
Времена меняются, меняются и люди на предприятиях, подобных мастеров-старожилов становится все меньше, на их место приходят молодые инженеры нового поколения, которым не всегда удается перенять опыт и постигнуть «дедовские» методы диагностики. За последние десятилетия произошел колоссальный рост производства, а вместе с этим увеличился парк современного отечественного и импортного оборудования, к которому не всегда есть открытый доступ при помощи подручного инструмента в момент работы. Современное, высокотехнологичное производство требует более продуктивной и объективной информации о состоянии оборудования.
Как известно, спрос рождает предложения. И вот, на российский рынок хлынул нескончаемый поток измерительной и диагностической аппаратуры. Теперь есть выбор: от простейшего виброметра до многоканальных анализаторов, а в особых случаях используются сложнейшие стационарные системы контроля вибрации.
Необходимость вибродиагностики
Всвязи с ростом производства появилась необходимость модернизации и увеличении парка производственного оборудования. Однако, развитие производства возможно только при надежной и безопасной работе оборудования, которую обеспечивают эксплуатационные и ремонтные службы, а помогают им в этом специалисты, знающие и понимающие методологию вибродиагностики.
Рассмотрим возможные варианты технического обслуживания и управления работами по ремонту оборудования.
Реактивное обслуживание. Устранение неисправностей производится при отказах машин, при этом возникают внеплановые простои, связанные с необходимыми ремонтами.
Планово-предупредительное обслуживание. Плановые остановки машин для ремонта с заранее определенной периодичностью, а также устранение неисправностей при отказах машин. Объем ремонтных работ при этом не зависит от текущего состояния машин и оборудования.
Предупредительное обслуживание. Состояние машин оценивается во время эксплуатации оборудования с применением технологий мониторинга состояния. Остановки на ремонт планируются на основании текущего состояния машин, которое определяется с помощью сложного виброизмерительного и другого диагностического оборудования. Внеплановые простои существенно снижаются. Однако, причины выхода оборудования из строя не исследуются и не принимаются во внимание.
Проактивное техническое обслуживание. Проактивное техническое обслуживание — это самый важный, и эволюционно последовательный этап управления ремонтами. В этом варианте проводится предупредительное техническое обслуживание с возможностью выявления причин отказов машин. При внедрении проактивного технического обслуживания время плановых остановов составляет не более 10% от общего времени работы оборудования, а среднее время между отказами, по причине выхода из строя подшипников и сопряженных с ними узлов, существенно увеличивается.
Вот уже более десяти лет компания «Практическая Механика» занимается продвижением методики технического обслуживания с использованием диагностического оборудования, предлагая новые возможности решения производственных задач.
Одним из самых эффективных предложений является комплексный подход от стратегии до практики, итогом которого является работа производства без аварий, и минимизация времени на их устранение. Хочется отметить, что нередко это удается, и особенно радует, что примеры этого уже не единичны.
Тем не менее, сегодня, ремонт оборудования по состоянию с помощью вибродиагностики — перспектива не совсем понятная для многих предприятий.
Поэтому, расскажем более подробно о нашем опыте в проактивном техобслуживании с проведением вибродиагностики на примере работ, выполненных на одном из деревообрабатывающих предприятий.
Вашему оборудованию необходима вибродиагностика
Руководство деревообрабатывающего предприятия готовилось к проведению планово-предупредительного ремонта (ППР) шлифовальной машины, которая включает в себя шестнадцать валов трех типов и размеров, работающих на разных скоростях, а также испытывающих на себе разные нагрузки.
Руководством предприятия для проведения капитального ремонта планировалось:
остановка оборудования на 20 дней;
работа подрядной организации в количестве 12 человек;
дополнительные работы по балансировке валов (отправка на балансировочный стенд);
дополнительные работы по шлифовке валов (отправка на шлифовальный станок);
формирование складского запаса для проведения ППР, состоящего из 32 подшипников и дополнительного объема смазочного материала.
Инженеры компании «Практическая Механика» предложили другую схему технического обслуживания оборудования, на которую руководство предприятия хотя и не сразу, но согласилось.
Работы, проводимые техническим сервисом компании «Практическая Механика» до начала проведения ППР:
в течение трех месяцев инженеры технического сервиса ООО «Практическая Механика» регулярно проводили вибрадиагностику (один раз в неделю);
накопление большего объема информации об оборудовании (под нагрузкой и на холостом ходу), сравнительный анализ;
определение наиболее критичных точек (подлежащих замене);
определение точек с масляным голоданием или отсутствием смазки;
определение необходимости в проведение балансировочных работ;
подготовка необходимых запасных частей.
Итоги капитального ремонта, проведенного по результатам вибродиагностики:
остановка оборудования на 3 дня;
работа подрядной организации из 4-х человек;
дополнительные работы по балансировке валов не проводились, в связи с отсутствием необходимости;
дополнительные работы по шлифовке валов не проводились, в связи с отсутствием необходимости;
по результатам вибродиагностического обследования заменены 4 подшипника;
определены подшипники с масляным голоданием и отсутствием смазки — данный дефект устранен после смазывания, согласно нормам карты смазывания;
сформирован складской запас для проведения ППР, состоящий из 4 подшипников и 400 г смазочного материала.
Из приведенного примера очень хорошо видно, что проведение вибродиагностики на каждом этапе ППР дает значительную экономию ресурсов.
По данным статистики:
прямые затраты на ТО при внеплановых ремонтах в 1,5-3 раза больше, чем при плановых;
длительность аварийных остановов (которые влекут за собой недовыпуск продукции) в 3-5 раз больше, чем плановых;
треть работ планово-предупредительных ремонтов (ППР) являются лишними;
четверть запасов для ремонта лежит без движения два года и более.
Для того, чтобы избежать внеплановых ремонтов, уменьшить межремонтные интервалы, не проводить лишние ППР и не хранить большие запасы комплектующих — достаточно просто воспользоваться огромным опытом инженеров технического сервиса компании «Практическая Механика» в проведении вибродиагностики и проактивного технического обслуживания. В этом случае будет обеспечена бесперебойная работа вашего оборудования, а значит, и всего предприятия в целом.
По всем вопросам обслуживания промышленного оборудования обращайтесь к сотрудникам одела технического сервиса компании «Практическая Механика»: +7 812 332-3474, tech@prmeh.ru.
