Внимание! Вы находитесь на архивной версии сайта компании «Практическая Механика»! Эта версия сайта перестала использоваться 31 мая 2022 года. Новый сайт компании — prmeh.ru.
Фабрика «Grigiskes», расположенная неподалёку от Вильнюса, была основана в 1823 г., но современная технологическая линия по производству гофрокартона появилась здесь лишь в 2012 г.
В мастерской техобслуживания и на складе поддерживается идеальный порядок: все комплектующие, продукция и материалы пронумерованы и размещены на полках. Это помогает обеспечить эффективное управление запасами и простоту доступа к необходимым запчастям.
Но так было не всегда. В 2001 г. фабрика переживала трудные времена, и новые владельцы материнской компании «Grigiskes», начали реорганизацию.
«Прежде всего необходимо было пересмотреть и усовершенствовать процедуры техобслуживания, чтобы иметь ясную картину текущего состояния оборудования и обеспечить благоприятные условия для выполнения поставленных задач», — рассказывает генеральный директор «Grigiskes», Робертас Крутиковас.
В 2007 г. «SKF» провела «Анализ потребностей клиентов», который позволил выявить необходимость проведения техобслуживания по фактическому состоянию и внедрения автоматизированной системы управления техобслуживанием и ремонтом (CMMS).
«Ранее техобслуживание в основном носило несистематизированный характер, — говорит Крутиковас. — Главная задача состояла в том, чтобы отремонтировать неисправное оборудование. И когда оно снова выходило из строя, мы не владели точной информацией о предыдущей поломке и о том, кто выполнял ремонтные работы».
Было принято решение оптимизировать процессы, а также привлечь опытных консультантов для внедрения необходимых изменений.
В начале 2011 г. «Grigiskes» и «SKF» подписали договор о внедрении проактивного техобслуживания. В течение следующих 12 месяцев была проведена реорганизация отдела техобслуживания. Консультанты «SKF» и специалисты «Grigiskes» произвели анализ 3000 производственных активов по матрице критичности, а также внедрили автоматизированную систему управления техобслуживанием и ремонтом. Для различных видов оборудования были разработаны соответствующие стратегии техобслуживания, а также составлен список потенциальных отказов, которые имеют критическое значение с точки зрения эксплуатационной готовности, безопасности и экономичности.
Кроме того, была внедрена программа техобслуживания по фактическому состоянию, которая предусматривает проведение анализа основных причин неисправностей (RCFA). Специалисты «Grigiskes» прошли тренинги по анализу отказов подшипников, выявлению первопричин отказов и разработке технических решений для предотвращения их повторного возникновения.
На предприятии была проведена оценка условий хранения запасных частей и смазочных материалов, а также оптимизированы процедуры смазывания. Персонал прошёл обучение по работе с приборами SKF Microlog для сбора данных о вибрации, а также применению автоматизированной системы CMMS. Общая длительность обучения составила 1000 человеко-часов.
В реализации данного проекта приняли участие 11 сотрудников представительства «SKF» в Литве, специализирующихся в таких областях, как управление проектами, стратегии техобслуживания и внедрение автоматизированных систем CMMS.
«Основная сложность заключалась в изменении стратегий техобслуживания, и решающим фактором в данной ситуации стало активное участие руководства компании «Grigiskes», — говорит Витенис Галкис, региональный исполнительный директор «SKF Литва» . — Отношение сотрудников стало меняться, когда они смогли оценить преимущества нового подхода к техобслуживанию. Например, теперь нет необходимости выходить на работу в праздничные или выходные дни для ремонта вышедшего из строя оборудования».
Техобслуживание по фактическому состоянию с использованием программного обеспечения SKF @ptitudeAnalyst позволяет отслеживать уровни вибрации, температуры и шума, а также своевременно выявлять потребность в проведении ремонта или замены оборудования.
Выполнение техобслуживания стало проще и для рабочего персонала. Специалисты получают конкретные задания и знают, какие инструменты необходимо использовать, какие запасные части могут понадобиться и где они хранятся. Наконец, им известно, какие узлы нуждаются в смазывании, а также какой тип и какое количество смазочного материала необходимо применить.
Преимущества нововведений на фабрике «Grigiskes» вскоре стали очевидны. Внеплановые простои основной бумагоделательной машины сократились на 41,8% в 2012 г. и ещё на 12,3% в 2013 г. Количество и продолжительность остановок на техобслуживание также уменьшилось. За два года общая производительность оборудования возросла с 77 до 85%.
Данные нововведения способствовали поддержанию стабильного уровня эксплуатационных расходов и численности персонала, тогда как количество единиц оборудования увеличилось, а производительность в 2013 г. выросла на 30 %.
«Сегодня расходы на подшипники снизились на 50%, даже несмотря на то, что мы закупаем продукцию исключительно премиум-класса, — поясняет Крутиковас. — Это связано с тем, что теперь мы производим своевременную замену подшипников».
По словам Крутиковаса, проект ещё не закончен, поскольку оптимизация техобслуживания представляет собой циклический процесс: результаты одного этапа становятся точкой отсчёта для следующего, позволяя специалистам находить решение проблем и выполнять работу ещё быстрее и качественнее.
«В настоящее время к нам обращаются многие компании, чтобы обсудить наш опыт внедрения данной стратегии техобслуживания, узнать о трудностях, с которыми мы столкнулись, и оценить полученные результаты», — говорит Крутиковас.
Изменение культуры техобслуживания демонстрирует стремление предприятия к непрерывному совершенствованию, что является залогом его стабильной работы на протяжении более 190 лет.
В статье использованы материалы из «Evolution» — делового и технического журнала компании «SKF».
История
